«Белое золото»

«Есть три сущности, благодаря которым
людей можно заставить возжелать тот или иной предмет,
что иначе им был бы бесполезен: красота, редкость и та стоимость,
которая приписывается этим качествам»

                                                                                                                                                                      (Иоганн Фридрих Беттгер)

Со времени изобретения европейского фарфора в начале 18 века он стоил на вес золота. Существуют даже упоминания, что осколки фарфора оправляли в золото подобно драгоценным камням. Фарфор хранили издавна в сокровищницах и часто называли «белым золотом». В чем же секрет и такая ценность фарфора? Существует несколько объективных факторов, влияющих на ценность и стоимость фарфора. К ним относятся:

• необыкновенные свойства самого фарфора,

• состав сырья,

• сложная технология изготовления,

• огромные затраты ручного труда на мануфактурах, сохранивших традиционные способы производства.

Словом «фарфор» в персидском языке называли китайского императора, а также область в Китае, где был впервые произведён фарфор. В русский язык это слово попало из турецкого языка в начале 18 века. Фарфором называют особый вид тонкой керамики. Примечательно, что во многих славянских и западноевропейских языках корень слова с тем же значением абсолютно другой – porcelan (чеш.яз.), porzellan (нем.яз.), porcelain (англ.яз.). Это слово имеет латинский корень. В итальянском языке слово porcellana переводится как shell «ракушка». Своим блеском и белизной этот материал напоминает внутреннюю поверхность раковины. 

СВОЙСТВА ФАРФОРА И СОСТАВ СЫРЬЯ

Итак, фарфор – это изделие из тонкой керамики, прозрачное на свету, обладающее высокой прочностью, термической стойкостью и небывалой белизной. В основной состав фарфоровой массы входят смесь каолина, полевого шпата и кварца. При чём в процентном соотношении наличие каолина в составе фарфоровой массы составляет 60%.

Каолиновые белые глины иногда называют «китайской глиной», поскольку впервые они были обнаружены в Китае в 6 веке. Они образуются в результате химического разложения гранитных пород. Каолин - чистая глина, плавкая, жирная и очень пластичная. Каолин отличается от других глин своей высокой огнеупорностью и связующей способностью. Слово каолин происходит от китайского: gāo lĭng, которое означает "высокие горы".  Месторождений каолина в мире много. Каолин, который используется при изготовления изделий Meissen, добывается в шахте, принадлежащей мануфактуре, которая является самой маленькой в Германии и находится в 12 км от города Майсен. 

ТЕХНОЛОНИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Процесс производства фарфоровых изделий очень трудоёмкий и сложный. Он состоит из множества этапов.

ПОДГОТОВКА ФАРФОРОВОЙ МАССЫ

В целом процесс подготовки фарфоровой массы может длиться до нескольких месяцев. Каолин очищают от примесей на обогатительной установке, то есть от него отделяется песок. Затем в течение 6-8 недель он хранится в больших ёмкостях до переработки. Для получения высокого качества изделий из фарфора сырьё подвергается тончайшему помолу, который контролируется ситом в 10 тысяч отверстий на 1 квадратный сантиметр. Каолиновый порошок смешивается с водой, благодаря чему он становится тягучим, легко формирующимся и податливым. Несколько часов производится вибрационное снятие осадка и гомогенизация массы для создания однородной устойчивой структуры. После этого в массу добавляются остальные составляющие компоненты (кварц и полевой шпат) и в течение нескольких дней их тщательно смешивают.

Добавление полевого шпата способствует уплотнению фарфоровой массы во время обжига, понижает температуру плавления, поскольку начинает сам плавиться только при 1100°C. Кварц же снижает усадку и деформацию изделия при сушке, помогает придать фарфору полупрозрачность и твёрдость при обжиге, способствуя уменьшению пластичности глин.

Затем массу хранят в течение нескольких недель во влажных подвалах в среде с практически 100% влажностью до дальнейшего использования. Этот процесс называется "вылёживание", который используется для создания определённой равномерной влаги в массе.

В последствии фарфоровую массу снова перемешивают в течение нескольких часов для улучшения пластичности и при помощи электромагнита из состава удаляются металлосодержащие включения. Излишки воды удаляются при помощи пресса. На данном этапе очень важно проследить, чтобы содержание влаги в массе соответствовало необходимым требованиям в соответствии её дальнейшему использованию для создания изделия.

После этого фарфоровую массу обрабатывают вакуумом, откачивая из неё воздух, и удаляют излишки пузырьков. Перед поступлением в производство фарфоровая масса снова выдерживается в виде лепешек в течение нескольких месяцев.

ПОДГОТОВКА МАКЕТА, МОДЕЛИ И ИЗГОТОВИТЕЛЬНЫХ ФОРМ

Перед непосредственным изготовлением изделия скульптору необходимо создать его модель, которая выполняется вручную. Она должна быть на 16% больше предварительного гипсового макета и самого будущего изделия. Эта разница в размере балансируется во время обжига изделия при неизбежной усадке его объёма. Затем вокруг модели создают гипсовую рабочую форму, которая уже используется для производства. Использование гипса как вспомогательного материала для отливки фарфора объясняется тем, что благодаря своей пористой структуре он впитывает излишки воды в фарфоровой массе.

Гипсовую форму, наполненную пластичной или жидкой фарфоровой массой, подвергают медленной сушке. Это частично помогает избежать изменения формы изделия. Когда основная часть влаги впитается, изделие можно доставать из формы. Помимо усадки изделие как при сушке так и при обжиге может подвергаться различным деформациям, материал изменяется и принимает различную форму. Поэтому при производстве фарфоровых изделий требуется неимоверно большой опыт и профессионализм.

ФОРМОВАНИЕ

На изготовление большинства изделий из фарфора требуется несколько рабочих форм, например, только для производства кофейника может потребоваться 11-15 частей – корпус, носик, ручка, крышка – все производится по отдельности, а затем вручную склеивается и декорируется. Изготавливать такие части изделий по разным формам необходимо одновременно, чтобы еще во влажном состоянии произвести соединение получившихся деталей.

С помощью растушёвывания выступающего на швах декоративного шликера (жидкая фарфоровая масса), благодаря которому осуществляется соединение частей изделия.  Переходы от детали к детали должны быть незаметными. Видимость места склейки строго не допускается в качественном фарфоровом изделии. Для этого всё изделие тщательно штукатурят и шлифуют с помощью разнообразных кисточек и губок. Весь процесс не должен занимать много времени, поскольку изделие быстро сохнет.

СУШКА

Перед обжигом изделие просушивают до остаточной влажности 2-4%. Если предмет недостаточно просушен, то внезапное испарение влажности непосредственно в печи может разорвать изделие из фарфора на части. Этап сушки может занять около 3-4 недель, в процессе которого могут проявиться микротрещины, поэтому этот этап тоже достаточно важный при выявлении дефектов самой фарфоровой массы. После зачистки изделия наждачной бумагой, его обдувают сжатым воздухом для удаления пыли.

ОБЖИГ

Отличительной чертой фарфора от фаянса и керамики является то, что обжиг изделия происходит при очень высокой температуре – 1350-1450 градусов. Обжиг считается самой ответственной стадией в производстве. Готовое изделие из «твёрдого фарфора» подвергается двойному обжигу. Первый обжиг — утельный — производится при температуре 900-980°C в течение суток. Его иногда называют «бисквитный» обжиг. Из изделия удаляется оставшаяся вода, оно приобретает значительную прочность, но обладает ещё способностью к поглощению воды, которая необходима для дальнейшего нанесения глазури. После первого обжига изделие окунают в голубую органическую краску, которая полностью сгорает при втором обжиге. Данная процедура способствует выявлению всех возможных невидимых изначально дефектов: искажение размеров и формы, щербины, задувка, пузыри и т.д. Лишь на безупречном изделии ставится вручную клеймо мануфактуры, остальные отбраковываются. В таком случае прошедшая обжиг и затем покрытая глазурью марка надёжно защищена.

РОСПИСЬ

Следующий этап зависит от типа росписи, который используется для декорирования изделия.

В собственной лаборатории мануфактуры Meissen существует более 10.000 рецептов для изготовления красок. При этом палитра цветов практически безгранична. Все рецепты строго засекречены. Лаборатория работает исключительно для нужд фарфоровой мануфактуры.

При надглазурной росписи на следующем этапе производства изделие покрывается глазурью. Глазурный покров представляет собой силикатное стекло непостоянного состава. Глазури бывают прозрачные и непрозрачные, бесцветные или окрашенные. Цветная глазурь играет роль в орнаменте.

Благодаря второму — политому — обжигу при температуре около 1400°C глазурь полностью соединяется с черепком. Процесс обжига длится в течение 36 часов. Корпус изделия усаживается до размеров изначального макета и фарфор приобретает требуемые физические свойства. После второго обжига на обработанную глазурью поверхность наносится роспись. А затем изделие подвергается третьему обжигу — муфельному — при температуре 900°C, благодаря которому краски на изделии закрепляются. Они спекаются со слоем глазури, образуя единое целое. Краска впитывается в размягчённую глазурь. Глазурь состоит из тех же компонентов, что и черепок, только в других пропорциях, и благодаря этому может соединиться с черепком в совершенно однородную массу. Глазурь нельзя отбить или отслоить. При последнем обжиге краски также претерпевают изменения. Например, блестящий пурпур Meissen до обжига выглядит совсем иначе — это маловыразительный матовый коричневый цвет.  Надглазурная живопись применяется и для декорирования изделий золотом. На мануфактуре Meissen применяется преимущественно полировочное золото с содержанием золота до 90%. Когда оно наносится на глазурь, то выглядит чёрным. После последнего обжига при 900°C поверхность золотой росписи становится матовой. Чтобы придать ей глянец, поверхность полируют полудрагоценным камнем агатом.

Подглазурные краски наносятся на ещё сырой черепок. Исправить такой рисунок практически невозможно. Краска быстро впитывается в слой еще сырого или уже обожённого изделия и удалить её становиться очень трудно. После просушки изделия с нанесённым рисунком его покрывают прозрачной глазурью и затем подвергают политому обжигу.

Самым сложным в росписи является то, что керамические краски при обжиге меняют свой оттенок. Поэтому художники должны заранее предполагать и расчитывать на неизбежные изменения в цветовой гамме изделий.

Такая роспись более долговечна, поскольку сверху защищена прозрачной глазурью с последующим обжигом. Линии рисунка более мягкие, нежные и не образуют выпуклости на поверхности изделий. Самым известным цветом, который используется для подглазурного вида росписи на мануфактуре Meissen ещё с 20-ых годов 18-ого века, является кобальтовая синь. Перед покрытием глазурью краска имеет серо-зелёный оттенок. Под действием огня при втором обжиге цвет становится ярко-синим. Именно такой краской наносится товарный знак мануфактуры Meissen.